1.Lý do cốt lõi là gì?
Bản chất của sự tích tụ xỉ là kim loại nóng chảy được tạo ra trong quá trình cắt không bị khí phụ thổi bay hoàn toàn và -đóng rắn lại ở đáy vết cắt. Đối với cuộn dây-cán nguội, đặc biệt là tấm mạ kẽm, lớp kẽm trên bề mặt (nhiệt độ sôi khoảng 906 độ , thấp hơn nhiều so với nhiệt độ nóng chảy của sắt là 1538 độ ) sẽ bay hơi trước, gây thêm nhiễu khí.
2. Yếu tố vật chất có tác dụng gì?
Tình trạng bề mặt: Màng dầu, bụi hoặc lớp phủ kẽm không đồng đều trên bề mặt của cuộn dây cán nguội-có thể ảnh hưởng đến khả năng hấp thụ tia laser và độ ổn định của vết thủng ban đầu.
Giải pháp: Làm sạch bề mặt vật liệu trước khi cắt. Đối với những tấm có màng dầu quá dày, hãy lau nhẹ nhàng.
Lưu ý: Hơi kẽm từ tấm mạ kẽm có thể cản trở quá trình cắt; cần phải thanh lọc khí mạnh hơn.
3. Khí phụ có tác dụng gì?
Loại khí và độ tinh khiết:
Thép cacbon/Tấm cán nguội-tấm cán: Phải sử dụng oxy-có độ tinh khiết cao ( Lớn hơn hoặc bằng 99,95%). Độ tinh khiết oxy không đủ là một trong những nguyên nhân phổ biến nhất gây ra sự tích tụ xỉ. Oxy không chỉ thổi bay xỉ nóng chảy mà còn tham gia phản ứng tỏa nhiệt, cung cấp thêm nhiệt.
Thép không gỉ/Nhôm: Nitơ có độ tinh khiết-cao ( Lớn hơn hoặc bằng 99,999%) được sử dụng để cắt làm mát áp suất-cao. Độ tinh khiết không đủ sẽ dẫn đến quá trình oxy hóa và tích tụ xỉ ở vết cắt.
Áp suất khí:
Áp suất oxy không đủ: Lực thổi không đủ, không thể loại bỏ xỉ nóng chảy một cách hiệu quả dẫn đến xỉ tích tụ ở đáy.
Áp suất oxy không đủ:-làm nguội vết cắt quá mức, giảm nhiệt độ cắt, khiến quá trình cắt không ổn định và lãng phí khí.
Giải pháp: Điều chỉnh chính xác áp suất theo độ dày tấm và tốc độ cắt. Nói chung, tấm càng dày thì áp suất yêu cầu càng cao nhưng phải tìm được điểm tối ưu. Ví dụ: cắt tấm cán nguội 3 mm-có thể cần áp suất oxy khoảng 0,3-0,5 Bar, trong khi tấm 10 mm có thể yêu cầu 0,8-1,2 Bar (tham khảo bảng thông số của nhà sản xuất thiết bị để biết chi tiết cụ thể).
Lưu lượng khí và vòi phun:
Kiểm tra xem vòi phun có bị hỏng không và đường kính lỗ có phù hợp hay không (thông thường, tấm càng dày thì đường kính lỗ vòi phun càng lớn).
Đảm bảo vòi phun ở khoảng cách chính xác với bề mặt bảng (thường là 0,5-1,5mm). Khoảng cách không phù hợp sẽ gây ra sự nhiễu loạn luồng không khí.
4. Các thông số của quá trình có tác động gì?
Công suất laze:
Công suất không đủ: Không có khả năng làm nóng chảy hoàn toàn vật liệu, dẫn đến vết cắt không hoàn chỉnh và xỉ tích tụ ở phía dưới.
Công suất quá mức: Có thể gây ra sự-nóng chảy quá mức, dẫn đến vết cắt thô và thậm chí làm cháy vật liệu.
Giải pháp: Điều chỉnh công suất phù hợp với độ dày vật liệu. Máy cắt laser hiện đại cho phép cài đặt riêng biệt công suất xuyên và cắt; tối ưu hóa quá trình xuyên thủng có thể làm giảm sự tích tụ xỉ ban đầu.
Tốc độ cắt:
Tốc độ quá mức: Lượng nhiệt đầu vào không đủ, vật liệu cắt không hoàn chỉnh và loại bỏ xỉ không hoàn toàn, dẫn đến xỉ liên tục tích tụ ở phía dưới.
Tốc độ quá cao:-Cháy quá mức, dẫn đến vết cắt rộng, thô và có khả năng hình thành các hạt nóng chảy lớn ở mép dưới.
Giải pháp: Tìm "điểm tốc độ tối ưu". Tăng dần tốc độ ở mức công suất cố định cho đến khi lượng xỉ tích tụ tăng đột ngột thì giảm nhẹ tốc độ; đây là tốc độ tối ưu cho mức công suất đó.
5. Cần có biện pháp xử lý đặc biệt nào đối với cuộn dây cán nguội-(đặc biệt là tấm mạ kẽm)?
Sử dụng "Thư viện thông số cắt tấm mạ kẽm": Nhiều máy cắt laser có các thông số cắt tấm mạ kẽm chuyên dụng có tính đến sự can thiệp của hơi kẽm và thường tối ưu hóa các phương pháp xuyên thủng (chẳng hạn như sử dụng phương pháp xuyên thấu lũy tiến để tránh nổ lỗ) và các thông số khí.
Điều chỉnh Chiều cao và Độ trễ của lỗ xỏ: Tăng chiều cao xỏ lỗ một cách thích hợp và đặt độ trễ ngắn sau khi xỏ lỗ để hơi kẽm ban đầu tiêu tan hoàn toàn trước khi cắt có thể cải thiện chất lượng cắt ở điểm bắt đầu.
Cân nhắc sử dụng không khí hoặc nitơ để cắt các tấm mạ kẽm mỏng: Đối với các tấm mạ kẽm mỏng hơn (ví dụ 1-3mm), đôi khi sử dụng khí nén khô, sạch hoặc nitơ để cắt có thể tạo ra các cạnh không bị oxy hóa và ít xỉ hơn nhưng tốc độ sẽ chậm hơn so với cắt oxy.