1.Làm thế nào để chọn chất nền?
Cuộn mạ kẽm nhúng nóng-(chẳng hạn như SGCC và DX51D) hoặc cuộn mạ kẽm điện-thường được sử dụng làm chất nền, với độ dày thường dao động từ 0,15 đến 2,0 mm. Chiều rộng khác nhau tùy thuộc vào thông số kỹ thuật của dây chuyền sản xuất (thường là 1000 đến 1500 mm). Độ dày và chất lượng bề mặt của lớp phủ kẽm (ví dụ: không có các vệt hoặc có rất ít các vệt) ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của lớp phủ{11}}được sơn trước. Ví dụ, chất nền có lớp phủ kẽm cao sẽ phù hợp hơn với khả năng chống ăn mòn ngoài trời.
2.Làm thế nào để mở sách và kết nối?
Lớp nền mạ kẽm đã cán được tháo ra bằng cách sử dụng máy tháo cuộn để loại bỏ giấy gói hoặc màng bảo vệ.
Nếu sản xuất nhiều cuộn liên tục thì cần phải có thiết bị hàn nối đầu cuộn trước với đầu cuộn tiếp theo để đảm bảo dây chuyền sản xuất hoạt động liên tục. (Khu vực hàn phải được đánh bóng để tránh ảnh hưởng đến tính đồng nhất của lớp phủ tiếp theo.)
3. Quá trình tiền xử lý diễn ra như thế nào?
Tẩy dầu mỡ
Mục đích: Loại bỏ các tạp chất như dầu, bụi và chất lỏng lăn trên bề mặt nền để ngăn chúng cản trở độ bám dính của lớp phủ.
Phương pháp: Sử dụng chất rửa kiềm (như dung dịch natri hydroxit) hoặc phun làm sạch, kết hợp với nhiệt độ cao (50-70 độ) để tăng cường tẩy dầu mỡ. Rửa sạch dung dịch kiềm dư bằng nước sạch.
Điều hòa bề mặt (Tùy chọn)
Kích hoạt lớp thụ động của chất nền mạ kẽm, thường sử dụng dung dịch axit yếu (chẳng hạn như axit photphoric) để tạo ra cấu trúc bề mặt thô-vi mô đồng nhất và tăng cường độ bám dính của lớp phủ chuyển hóa hóa học tiếp theo.
Xử lý chuyển hóa hóa học
Mục đích: Tạo thành một màng chuyển hóa hóa học mỏng (chẳng hạn như màng thụ động không chứa cromat hoặc crom{0}}) trên bề mặt nền để tăng cường độ bám dính giữa lớp phủ và nền và tăng cường hơn nữa khả năng chống ăn mòn.
Quy trình chung:
Xử lý bằng crôm: Một quy trình truyền thống mang lại khả năng chống ăn mòn tuyệt vời nhưng có chứa crom (crom hóa trị sáu là độc hại) và đang dần được thay thế bằng các quy trình không có crom.
Thụ động hóa không chứa crom-: Các phương pháp xử lý như zirconate và titanate thân thiện với môi trường và mang lại hiệu suất tương tự như cromat, khiến chúng trở thành xu hướng chủ đạo. Sau khi xử lý cần sấy khô ở nhiệt độ thấp (60-80 độ) để loại bỏ độ ẩm mà không làm hỏng màng chuyển đổi.
4.Các bước của quá trình phủ là gì?
Ứng dụng Primer (Tùy chọn, theo yêu cầu)
Đối với các sản phẩm yêu cầu khả năng chống ăn mòn cao (chẳng hạn như các ứng dụng kiến trúc ngoài trời), cần phải sơn lót (chẳng hạn như sơn lót epoxy) để tăng cường độ bám dính và khả năng chống ăn mòn giữa lớp nền và lớp sơn phủ cuối.
Phương pháp thi công: Thi công bằng con lăn (thường được sử dụng nhất, sử dụng con lăn cao su để chuyển đều sơn lên bề mặt nền), phun hoặc phun tĩnh điện (phù hợp với các hình dạng đặc biệt).
Ứng dụng sơn phủ
Chọn loại lớp phủ (chẳng hạn như PE, SMP, HDP, PVDF, v.v.) dựa trên yêu cầu của sản phẩm và trộn lớp phủ theo công thức (có thể tùy chỉnh màu sắc và độ bóng).
Phương pháp ứng dụng: Ứng dụng con lăn cũng là phương pháp chính, với độ dày lớp phủ được kiểm soát bằng cách điều chỉnh áp suất và tốc độ con lăn (thường là độ dày màng khô 10-30μm, nhưng có thể 50μm hoặc cao hơn theo yêu cầu).
Nếu cần có lớp phủ-hai mặt thì quy trình phủ (sơn lót + sơn phủ ngoài hoặc sơn phủ trực tiếp) phải được lặp lại ở mặt còn lại.
5.Các bước nướng và bảo dưỡng là gì?
Sấy khô ban đầu (Xử lý trước{0}})
Chất nền được phủ được đưa vào lò sấy ban đầu, nơi độ ẩm bề mặt được sấy khô ở nhiệt độ thấp (80-120 độ ) để tránh chảy nước hoặc phồng rộp trong quá trình đóng rắn ở nhiệt độ cao.
Chữa ở nhiệt độ cao-
Khi vào lò bảo dưỡng, nhiệt độ và thời gian được kiểm soát theo loại lớp phủ:
PE, SMP: Nhiệt độ lưu hóa 180-220 độ, thời gian lưu hóa 30-60 giây.
HDP, PVDF: Nhiệt độ đóng rắn 220-250 độ, thời gian đóng rắn 60-90 giây (nhiệt độ cao đảm bảo liên kết ngang hoàn toàn của nhựa fluorocarbon, cải thiện khả năng chống chịu thời tiết).
Trong quá trình đóng rắn, dung môi trong lớp phủ bay hơi và nhựa trải qua phản ứng liên kết ngang{0}}hóa học, tạo thành lớp phủ cứng, liên tục.
làm mát
Chất nền đã được xử lý đi vào phần làm mát, tại đây nó được làm mát bằng không khí hoặc nước (để tránh ngưng tụ trên bề mặt) xuống dưới 50 độ để tránh dính lớp phủ trong quá trình cuộn dây tiếp theo.