1.Những mối nguy hiểm của các gờ trên mép của cuộn dây cán nguội- là gì? Tại sao phải kiểm soát chặt chẽ?
Rủi ro đứt dải trong quá trình cán: Khi cán nguội liên tục, các gờ trên mép dải có thể dễ dàng làm xước bề mặt cuộn, thậm chí dẫn đến đứt dải và ngừng sản xuất.
Khiếm khuyết vết lõm bề mặt: Các gờ rơi ra trên bề mặt dải có thể bị ép vào các cuộn, tạo thành các vết lõm định kỳ, khiến sản phẩm bị xuống cấp hoặc bị loại bỏ.
Vấn đề về chất lượng mạ kẽm: Đối với các sản phẩm cần mạ, các vùng gờ thường có lớp mạ không đồng đều hoặc chưa hoàn thiện, ảnh hưởng đến khả năng chống ăn mòn.
Những trở ngại trong quá trình xử lý tiếp theo: Trong quá trình dập, các vệt có thể làm xước khuôn và bản thân các vệt có thể trở thành điểm tập trung ứng suất, gây ra các vết nứt khi dập. Do đó, cuộn cán nguội-tiêu chuẩn cao-thường yêu cầu kiểm soát chiều cao lưỡi dao trong khoảng 0,02mm (20μm) và các ứng dụng có độ chính xác thậm chí còn yêu cầu Nhỏ hơn hoặc bằng 15μm.
2. Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng gờ cạnh là gì?
Thông số quá trình cắt đĩa không phù hợp: Đây là yếu tố quan trọng nhất. Đặt khe hở lưỡi cắt không đúng cách và chồng lên nhau trực tiếp dẫn đến gờ. Các nghiên cứu cho thấy khe hở của lưỡi cắt có tác động lớn hơn đáng kể đến chất lượng cạnh so với độ chồng lên nhau. Nếu khe hở quá lớn, vật liệu sẽ bị kéo ra ngoài thay vì bị cắt, tạo ra các gờ lớn; nếu khe hở quá nhỏ, độ mòn của lưỡi cắt sẽ tăng nhanh, cũng dễ dẫn đến hiện tượng cắt thứ cấp.
Tình trạng lưỡi cắt kém: Lưỡi cắt bị mòn và cùn, sứt mẻ hoặc rung dọc trục của lưỡi cắt trong quá trình cắt do đai ốc thủy lực bị lỏng sẽ gây ra các bề mặt cắt và gờ sắc không đều.
Khiếm khuyết trong nguyên liệu thô được cán nóng-cán nóng: Các khiếm khuyết nghiêm trọng như độ gợn sóng của cạnh, độ cong và vết nứt trong nguyên liệu đến sẽ gây ra lực không đồng đều trong quá trình cắt, tác động lên lưỡi cắt, gây ra "trượt lưỡi cắt" hoặc cắt không hoàn toàn ở một số khu vực nhất định, do đó tạo ra các gờ.
Hiệu chuẩn không chính xác: Nếu phương pháp hiệu chỉnh khe hở lưỡi cắt quá đơn giản (chẳng hạn như chỉ dựa vào một hoặc hai phép đo bằng thước đo cảm biến), nó sẽ không phản ánh chính xác khe hở thực tế, đồng thời khiến các thông số quy trình sai lệch so với giá trị tối ưu.
3. Làm thế nào có thể kiểm soát các vệt bằng cách tối ưu hóa các thông số quy trình của quá trình cắt đĩa?
Độ hở của lưỡi cắt: Độ hở thường được lấy từ 8% đến 12% độ dày dải, nhưng lượng cụ thể cần được tính toán bằng các công thức dựa trên độ bền và độ dày vật liệu. Đối với các loại thép có hàm lượng cacbon cực thấp như thép IF, nghiên cứu của Shougang đã cung cấp một công thức tính toán cụ thể cho các sản phẩm được ủ và mạ kẽm liên tục, giúp giảm đáng kể chiều cao lưỡi dao sau khi sử dụng. Khoảng hở quá lớn làm tăng tỷ lệ vùng gãy, dẫn đến các gờ cao hơn; khe hở quá nhỏ dẫn đến vùng cắt quá lớn, dẫn đến chất lượng mặt cắt ngang tốt nhưng lưỡi cắt bị mòn nhanh.
Sự chồng chéo của lưỡi cắt: Sự chồng chéo cũng cần được kiểm soát chính xác. Quá ít sự chồng chéo dẫn đến việc cắt không hoàn toàn; chồng lên nhau quá nhiều sẽ làm trầm trọng thêm tình trạng mài mòn của lưỡi cắt và tạo ra các gờ đùn. Nó thường được đặt trong khoảng từ -3mm đến +3mm (giá trị âm cho biết khoảng hở lớn hơn) dựa trên độ dày dải.
Điều chỉnh động: Điều khiển hiện đại yêu cầu tinh chỉnh động-dựa trên sự biến động về hình dạng và độ bền thực tế của vật liệu đến thay vì sử dụng các thông số cố định vô thời hạn.
4. Ngoài việc cắt, những phương pháp phụ trợ nào khác có thể loại bỏ hoặc giảm bớt các vệt một cách hiệu quả?
Cuộn mài mòn (Cuộn đùn): Một hoặc nhiều cặp con lăn mài mòn được lắp đặt sau khi cắt đĩa. Bằng cách ấn xuống mép của dải, các gờ sẽ được làm phẳng hoặc loại bỏ bằng cách ép đùn.
Tối ưu hóa lớp phủ: Sử dụng lớp phủ phủ laze thay vì mạ crom truyền thống giúp cải thiện đáng kể khả năng chống mài mòn của bề mặt con lăn và kéo dài tuổi thọ của nó.
Tối ưu hóa hình dạng cuộn: Tối ưu hóa con lăn phẳng truyền thống thành con lăn cong không chỉ cải thiện hiệu quả làm mờ mà còn tránh được khuyết tật "cạnh sáng" do đùn quá mức.
Máy mài cạnh: Đối với các yêu cầu chất lượng cao-(như tấm ô tô) hoặc các sản phẩm dày, có thể sử dụng bánh mài để chủ động mài đi một lớp khỏi mép dải, loại bỏ triệt để các vệt và vết nứt-vi mô. Thiết bị mài cạnh tiên tiến có thể theo dõi tốc độ và vị trí của dải trong thời gian thực, tự động điều chỉnh lượng mài và bù đắp cho tác động của sự mài mòn của con lăn và độ gợn sóng của cạnh dải, đạt được độ mài chính xác ở áp suất không đổi.
5. Làm thế nào để kiểm tra và kiểm soát chất lượng của các mũi khoan trên nơi sản xuất?
Giám sát trực tuyến: Bằng cách sử dụng máy quét laze hoặc camera-tốc độ cao, các cạnh của dải bị cắt được kiểm tra trực tuyến để theo dõi chiều cao và hình thái của lưỡi dao trong thời gian thực. Cảnh báo sẽ được kích hoạt ngay lập tức hoặc các thông số cắt được tự động điều chỉnh nếu phát hiện bất kỳ sự vượt quá nào.
Kiểm tra lấy mẫu ngoại tuyến: Máy được dừng định kỳ để đo độ hở của lưỡi cắt bằng thước đo cảm biến hoặc kính hiển vi, đồng thời đo chiều cao lưỡi cắt bằng máy đo độ nhám hoặc máy đo biên dạng 3D. Ví dụ, hình thái của gờ được quan sát bằng kính hiển vi kỹ thuật số có độ phóng đại 2000x và chiều cao của gờ được định lượng bằng máy quét laser có độ phân giải 0,01μm.
Tiêu chuẩn hóa: Doanh nghiệp nên thiết lập các quy trình kiểm tra nghiêm ngặt, chẳng hạn như quy định số lượng gờ trên cạnh cắt được kiểm soát trong phạm vi 0,02mm và thường xuyên kiểm tra độ mòn của các con lăn mài mòn để đảm bảo chúng hoạt động tốt.
Theo dõi hồ sơ: Vị trí bắt đầu và kết thúc của mỗi cuộn thép được ghi lại cùng với kết quả kiểm tra lưỡi xay. Các khu vực có biến động hiệu suất lớn ở đầu và cuối và có xu hướng tạo ra bavia sẽ được đặc biệt chú ý hoặc loại bỏ một cách thích hợp trong các quy trình tiếp theo.