1.Tại sao độ bám dính có thể tốt hơn?
Lý tưởng nhất là phun cát loại bỏ triệt để tất cả các lớp phủ cũ, phấn hóa và các chất gây ô nhiễm, tạo ra độ nhám hoàn hảo (mẫu neo) trên lớp mạ kẽm hoặc bề mặt nền thép. Điều này mang lại diện tích bề mặt lớn và các điểm liên kết cơ học cho lớp phủ mới, cho phép độ bám dính (thường được kiểm tra bằng phương pháp{1}}kéo) dễ dàng đạt trên 10 MPa, vượt xa các yêu cầu tiêu chuẩn chung (ví dụ: Lớn hơn hoặc bằng 5 MPa).
Ngược lại, lớp phủ cuộn được phủ màu-ban đầu được áp dụng trên lớp thụ động mạ kẽm tương đối mịn, chủ yếu dựa vào các liên kết hóa học và lực liên phân tử. Phun cát sau đó sơn lại sẽ tạo thêm lực neo cơ học mạnh mẽ.
2.Các bước đánh giá và chuẩn bị trước khi phun cát là gì?
Đánh giá tình trạng lớp phủ cũ: Kiểm tra mức độ lão hóa của lớp phủ cũ (vết phấn, bong tróc, mức độ rỉ sét). Điều này xác định cấp độ phun cát.
Xác định cấp độ sạch: Để sơn lại, thường yêu cầu cấp ISO Sa 2.5 (gần{1}}màu trắng). Điều này có nghĩa là bề mặt không được có dầu, mỡ, bụi bẩn, cặn, rỉ sét, sơn và vật lạ; mọi dấu vết còn lại chỉ nên là những đốm hoặc vệt nhỏ.
Chọn chất mài mòn phù hợp:
Chống chỉ định: Cát thạch anh (tạo bụi silic, có hại cho sức khỏe), bắn thép (quá hư hại lớp mạ kẽm).
Khuyến khích:
Thép đúc/hạt thép (cỡ hạt nhỏ hơn): Độ cứng cao, hiệu quả cao và có thể kiểm soát được hư hỏng đối với lớp mạ kẽm.
Chất mài mòn phi kim loại (ví dụ: alumina, cát garnet, chất mài mòn nhựa): Ít gây hư hại cho bề mặt, ít bụi hơn, đặc biệt thích hợp cho các ứng dụng cần quan tâm đến lớp mạ kẽm mỏng quá mức.
Chất mài mòn hỗn hợp: Để đạt được độ sạch và độ nhám lý tưởng.
3.Làm thế nào để kiểm soát cốt lõi của quá trình phun cát?
Kiểm soát độ nhám: Điều này rất quan trọng cho độ bám dính. Độ nhám mục tiêu Rx (Ry) thường nằm trong khoảng 30-70 micromet. Quá nông cạn (<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80μm) làm hỏng quá mức lớp mạ kẽm và cần nhiều sơn hơn để lấp đầy các đỉnh, có khả năng dẫn đến hư hỏng lớp phủ sớm.
Tránh-nổ mìn quá mức: Không bao giờ loại bỏ hoàn toàn lớp mạ kẽm để lộ tấm thép. Tấm thép lộ ra ngoài sẽ tạo ra tế bào ăn mòn điện hóa (tấm thép đóng vai trò là cực dương, đẩy nhanh quá trình ăn mòn). Bề mặt sau khi phun cát phải có ánh kim loại màu xám bạc-đồng nhất (từ lớp mạ kẽm).
Độ sạch: Bề mặt phải không có bụi và cặn mài mòn sau khi phun cát.
4.Làm thế nào để lựa chọn và áp dụng hệ thống sơn phủ?
Lựa chọn lớp sơn lót: Phải chọn lớp sơn lót tương thích với bề mặt mạ kẽm và có độ bám dính cao.
Ưu tiên: Sơn lót giàu Epoxy kẽm-hoặc sơn lót epoxy. Nhựa epoxy thể hiện khả năng bám dính ướt và chống ăn mòn tuyệt vời đối với kim loại.
Bị nghiêm cấm: Sơn kiềm, sơn gốc dầu thông thường, v.v., vì chúng sẽ trải qua phản ứng xà phòng hóa với kẽm, dẫn đến bong tróc lớp phủ.
Khả năng tương thích của lớp phủ: Tuân theo nguyên tắc tương thích với "lớp sơn lót"-lớp trung gian-lớp phủ ngoài". Tổng độ dày màng khô của hệ thống sơn lại không được nhỏ hơn độ dày lớp phủ ban đầu hoặc phải được thiết kế theo môi trường ăn mòn.
Môi trường ứng dụng: Nhiệt độ và độ ẩm phải đáp ứng các yêu cầu về lớp phủ để đảm bảo lớp phủ được xử lý thích hợp.
5. Những rủi ro tiềm ẩn và nguyên nhân thất bại phổ biến là gì?
Chuẩn bị bề mặt chưa hoàn chỉnh: Lớp phủ cũ, cặn hoặc chất bẩn vô hình vẫn còn.
Độ sạch không đủ: Bụi hoặc muối còn sót lại trên bề mặt, tạo thành lớp bảo vệ bên dưới lớp phủ.
-Nổ sắt/tiếp xúc quá mức với sắt: Điều này làm hỏng lớp bảo vệ mạ kẽm liên tục, tạo ra nguy cơ ăn mòn; lớp phủ sẽ bong ra ở những chỗ rỉ sét.
Lựa chọn lớp sơn lót không chính xác: Đã sử dụng loại sơn không tương thích với lớp mạ kẽm.
Khoảng thời gian quá dài giữa các lần thi công: Một màng oxit lỏng lẻo hoặc rỉ sét trắng hình thành trên bề mặt sau khi phun cát.