1.Cuộn dây cán nguội-có bị cong vênh sau khi rạch không?
Không có tiêu chuẩn quốc gia thống nhất: Hiện tại, không có tiêu chuẩn quốc gia bắt buộc nào về "cong vênh sau xẻ" giống như đối với các tấm thép thô cán nguội. Đây là đặc điểm-xử lý hậu kỳ và bị ảnh hưởng bởi quá nhiều biến số.
Vấn đề phổ biến: Hiện tượng cong vênh ở một mức độ nhất định (đặc biệt là cong vênh theo chiều ngang, tức là "uốn cong hình liềm") sau khi rạch là một hiện tượng phổ biến, bắt nguồn từ việc giải phóng và phân phối lại ứng suất dư bên trong vật liệu.
Việc nó có đạt tiêu chuẩn hay không phụ thuộc vào "tiêu chuẩn của khách hàng": Tiêu chí cuối cùng là yêu cầu về sản phẩm của bạn và kỹ thuật xử lý tiếp theo. Ví dụ: yêu cầu đối với tấm đệm khuôn chính xác và tấm thang máy-cao cấp cao hơn nhiều so với yêu cầu đối với dầm giá đỡ hoặc các bộ phận kết cấu thông thường.
2. Nguyên nhân chính gây cong vênh là gì?
Các yếu tố vật chất bên trong (Điều kiện cuộn dây chính):
Ứng suất dư: Trong quá trình cán nguội và ủ, ngay cả khi tấm gốc thẳng, ứng suất-vi mô vẫn bị "khóa" bên trong vật liệu. Rạch giống như cắt một chiếc bánh; việc cắt bỏ một số ràng buộc sẽ giải phóng ứng suất dọc theo vết cắt, làm cho dải uốn cong về phía có ứng suất thấp hơn.
Hình dạng tấm kém: Nếu bản thân cuộn dây chính có độ gợn sóng (độ gợn sóng ở cạnh, độ gợn sóng ở giữa), thì sự biến dạng không đồng đều này sau khi rạch sẽ chuyển thành cong vênh rõ rệt hơn.
Thuộc tính không đồng nhất: Sự khác biệt nhỏ về độ cứng và cấu trúc hạt trên mặt cắt ngang của vật liệu-dẫn đến độ co không nhất quán ở cả hai mặt sau khi rạch.
Các yếu tố của quá trình rạch (Các điểm có thể kiểm soát chính):
Điều kiện và cấu hình công cụ:
Khoảng cách dụng cụ: Khoảng cách giữa các lưỡi tròn trên và dưới là rất quan trọng. Khe hở quá lớn khiến vật liệu bị "rách" chứ không phải bị cắt, dẫn đến các gờ lớn và biến dạng không đều; khe hở quá nhỏ sẽ dẫn đến lực nén nghiêm trọng, vừa làm tăng khả năng giải phóng ứng suất vừa làm cong vênh.
Độ chính xác của đầu dụng cụ: Độ đảo hướng tâm lớn hoặc độ đảo mặt cuối của dụng cụ hoặc độ lệch trong quá trình lắp đặt có thể gây ra sự mất ổn định trong quá trình cắt, dẫn đến cong vênh định kỳ.
Kiểm soát lực căng: Lực căng do máy rạch tác dụng trong quá trình cuộn dây phải đồng đều và phù hợp. Nếu độ căng quá thấp, dải sẽ bị lỏng và ứng suất sẽ dễ dàng được giải phóng; nếu lực căng quá cao, nó sẽ "duỗi thẳng" nhưng ứng suất sẽ tích tụ bên trong nhiều hơn sau khi cuộn dây và nó vẫn bị cong khi bung ra.
3.Làm thế nào để xác định và đánh giá xem đã đạt “chuẩn mực” chưa?
Thiết lập các tiêu chuẩn doanh nghiệp hoặc thỏa thuận kỹ thuật: Bạn (người mua) phải quy định rõ ràng các phương pháp kiểm tra cong vênh và các tiêu chuẩn được chấp nhận với nhà cung cấp rạch trong hợp đồng hoặc thỏa thuận kỹ thuật. Ví dụ:
Phương pháp đo: Đặt một dải có chiều dài nhất định (ví dụ: 1 mét hoặc 2 mét) phẳng tự do trên bệ và đo khoảng cách tối đa (H) giữa điểm cao nhất của nó và bệ bằng thước đo cảm biến hoặc đo chiều cao dây cung của nó.
Tiêu chuẩn được chấp nhận: Chỉ định chiều cao cong vênh tối đa cho phép trên mỗi mét chiều dài (ví dụ: Nhỏ hơn hoặc bằng 2mm/m, Nhỏ hơn hoặc bằng 1mm/m, v.v.). Đối với những sản phẩm có yêu cầu-cao, tiêu chuẩn sẽ rất nghiêm ngặt.
Phát triển các tiêu chuẩn dựa trên các ứng dụng hạ nguồn:
Dập/Cắt laze/Dập laze có độ chính xác cao-: Yêu cầu cực kỳ cao; cong vênh phải cực kỳ nhỏ (ví dụ:<1mm/m), otherwise it will affect feeding accuracy, positioning, and finished product flatness.
Các thành phần kết cấu/uốn thông thường: Yêu cầu thấp hơn; Sự cong vênh nhẹ có thể được khắc phục bằng cách uốn các thiết bị cố định trên máy và có thể nới lỏng các tiêu chuẩn.
Lắp đặt trực tiếp (ví dụ: Tấm sàn): Yêu cầu vừa phải; đảm bảo vừa khít trong quá trình lắp đặt mà không bị gợn sóng rõ ràng.
4. Làm thế nào để cải thiện và kiểm soát hiện tượng cong vênh dải?
Chọn cuộn dây chính-chất lượng cao: Bắt đầu từ nguồn, chọn cuộn dây-cán nguội có hình dạng đẹp và hiệu suất đồng đều.
Tối ưu hóa quá trình rạch:
Điều chỉnh khe hở lưỡi dao: Điều chỉnh chính xác khe hở giữa lưỡi trên và dưới theo độ dày và độ cứng của vật liệu (thường là 8% -12% độ dày vật liệu).
Đảm bảo độ sắc bén và độ chính xác của lưỡi dao: Mài sắc lưỡi dao và kiểm tra lưỡi dao thường xuyên.
Kiểm soát độ căng: Đặt đường cong độ căng cuộn dây và cuộn dây hợp lý và duy trì sự ổn định.
Kích hoạt bộ phận làm thẳng: Đây là bước quan trọng nhất. Con lăn làm thẳng làm biến dạng dẻo dải, loại bỏ ứng suất không đồng đều.
Cải thiện việc đóng gói và bảo quản: Sau khi rạch, dải phải được quấn chặt và bảo quản theo chiều dọc để tránh bị biến dạng thêm do đặt không đúng cách.
5. Bạn có đề xuất gì?
Xác định nhu cầu của bạn: Trước tiên, hãy làm rõ các yêu cầu cụ thể về độ phẳng của các kỹ thuật xử lý tiếp theo của bạn.
-Kiểm tra và trao đổi tại chỗ: Trao đổi kỹ lưỡng với nhà cung cấp rạch để hiểu khả năng của thiết bị của họ (họ có máy làm thẳng hay không), mức độ kiểm soát quy trình và các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng.
Ký thỏa thuận kỹ thuật: Đảm bảo phương pháp đo cong vênh, giới hạn cho phép, lô kiểm tra được quy định rõ ràng bằng văn bản trong hợp đồng.
Sản xuất thử nghiệm hàng loạt-nhỏ: Trước khi cộng tác với nhà cung cấp mới hoặc sử dụng vật liệu mới, hãy tiến hành xẻ xẻ thử nghiệm hàng loạt-nhỏ để xác minh xem kết quả thực tế có đáp ứng yêu cầu của bạn hay không.